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Es claro que la industria manufacturera se define por la continua necesidad de mejora en precisión mecánica y eficiencia operativa. En la actualidad, sin embargo, lo que marca la diferencia es la capacidad de las empresas para interpretar, integrar y usar los datos que sus propios procesos generan.

La digitalización en manufactura no irrumpió como un salto abrupto, sino como una transición constante y cada vez más visible, impulsada por la ventaja competitiva que implica tomar decisiones mejor informadas en tiempo real.

“La necesidad de capturar, contextualizar y convertir los datos en información útil es lo que ha acelerado el uso de software en procesos productivos”, explica Heriberto Castañeda, Enterprise Software Sales en Rockwell Automation.

La tecnología de sistemas de ejecución de manufactura (MES) como Plex, adquirida por Rockwell hace cuatro años, responde precisamente a este cambio: la integración de datos provenientes de distintas áreas, desde la máquina hasta la gerencia, para trazar un mapa completo del estado de la producción.

Integración progresiva

Hoy en día, muchas empresas siguen operando bajo esquemas fragmentados. “Cada área implementa sus propios sistemas sin que se comuniquen entre sí. El problema no es la falta de datos, sino que estos quedan aislados”, señala Castañeda.

Lo que propone Plex es una plataforma única, capaz de integrar funciones de calidad, mantenimiento, trazabilidad y producción sin forzar al usuario a reemplazar completamente lo que ya tiene. De acuerdo con Héctor Jiménez, consultor técnico de Rockwell, esto se logra porque “somos agnósticos a la tecnología; podemos comunicarnos con múltiples protocolos, sistemas ERP o plataformas existentes sin importar su origen”.

El agnosticismo tecnológico es clave. En lugar de imponer una única arquitectura, se ofrece interoperabilidad y escalabilidad. Esto permite adaptar la solución al grado de madurez digital de cada planta. “No todos necesitan un ERP completo. Algunos apenas buscan cómo extraer datos de sus equipos. Lo importante es construir desde ahí”, agrega Jiménez.

Datos útiles

La digitalización también requiere filtrar lo relevante. La mayoría de las máquinas modernas generan volúmenes enormes de datos, pero no todos aportan al negocio. El valor, explican desde Rockwell, radica en identificar qué variables son críticas y contextualizarlas: “La información no vale nada si no se puede traducir en una mejora operativa”, puntualiza Jiménez.

A través de herramientas como Plex, es posible correlacionar variables como vibración, temperatura o consumo energético y definir lo que se conoce como “golden batch” o lote ideal de producción.

Esto facilita replicar condiciones óptimas y anticiparse a fallas. Además, con módulos específicos para mantenimiento, las plataformas permiten activar estrategias predictivas y extender la vida útil de los equipos.

Hacia la inteligencia

El camino hacia la digitalización ya contempla nuevas capas de inteligencia artificial. La colaboración de Rockwell con Microsoft, que incluye una fábrica de software en Medellín, busca integrar Copilot en los entornos de automatización.

Este tipo de iniciativas apunta a sistemas capaces de proponer acciones con base en análisis de escenarios y restricciones reales de planta. “Ya existen tecnologías que permiten correr simulaciones what-if para ajustar los programas de producción ante disrupciones”, comenta Castañeda.

Este enfoque combina fundamentos clásicos de la manufactura —como la teoría de restricciones o el value stream mapping— con herramientas analíticas que permiten anticipar cuellos de botella o proponer rutas de producción más eficientes.

La transición es paulatina, pero cada vez más evidente: la fábrica conectada ya no es solo un ideal, sino un entorno posible y escalable.